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Polymerer Füllstoff (Injektionsharz)

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Polymerer Füllstoff (Injektionsharz)



Injektionsharze können aus einer oder zwei Komponenten bestehen, die chemisch miteinander reagieren. Initiatoren und Beschleuniger werden nach Bedarf als zusätzliche Komponenten untergemischt. Durch die Injektion von polymeren Füllstoffen werden verschiedene Injektionsziele verfolgt, wie z. B. die Abdichtung von Bauteilen oder die kraftschlüssige Verbindung von Bauteilen. Hierfür können verschiedene Packertypen aus dem DESOI Qualitätssortiment zum Einsatz kommen, um eine Injektionsaufgabe erfolgreich durchzuführen.















Polymerer Füllstoff (Injektionsharz) 












Polymerer Füllstoff (Injektionsharz) 



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Anwendungsziele für das Füllen von Rissen



    
	
  • Hemmen oder Verhindern des Zutritts von korrosionsfördernden Stoffen in Betonbauteile durch Risse (Schließen)
    • 
	
  • Kraftschlüssiges Verbinden gerissener Bauteile
    • 
	
  • Beseitigen von rissbedingten Undichtigkeiten (Abdichten)
    • 
	
  • Herstellen einer begrenzt dehnbaren Verbindung von Rissflanken (begrenzt dehnbar Verbinden)
    • 







Hinweise zur Anwendung



    
	
  • Für vergleichbare Anwendungsziele kann das Füllen im Bereich von Hohlräumen vorgesehen werden
    • 
	
  • Anwendungsbereiche der Rissfüllstoffe und Füllsorten richten sich nach dem Feuchtezustand der Risse und den Rissbreiten
    • 
	
  • Injektionsdruck der Rissfüllstoffe sollte gemäß den Bauteilanforderungen und Aufgaben zur Ausführung begrenzt werden
    • 




Beispiel: C 20/25 - 25/3 x 10 bar = ca. 80 bar



























Füllstoffe



    
	
  • Epoxidharz (EP)
    • 
	
  • Polyurethanharz (PUR)
    • 
	
  • Schnellschäumende Polyurethane (SPUR)
    • 
	
  • Acrylatgel (mit besonderem Eignungsnachweis)
    • 












Anforderungen an die Injektionsgeräte



    
	
  • Einfache Bedienung und Überprüfbarkeit der Funktionsfähigkeit
    • 
	
  • Geringe Störanfälligkeit
    • 
	
  • Injektionsdruck regelbar (begrenzbar je nach Rissfüllstoff, Bauteilbeschaffenheit und Einsatzbereich)
    • 
	
  • Einfache Reinigung und Wartung
    • 












Objektbeispiele



    
	
  • Wohn- und Industriegebäude
    • 
	
  • Ingenieurbauwerke
    • 
	
  • Tief- und Kanalbauwerke
    • 
	
  • Wasserbauwerke
    • 
	
  • Verkehrsbauwerke
    • 












Hinweis

Risse müssen vollständig, d. h. mindestens bis zu einem Füllgrad von 80 % des zufüllenden Bauteilsquerschnitt gefüllt werden.

(Vorgaben des Planers beachten)









Bohrpacker











Anforderungen an die Bohrpacker



    
	
  • Verträglichkeit der Werkstoffe mit verwendeten Rissfüllstoffen
    • 
	
  • Zuverlässige Befestigung im Bauteil
    • 
	
  • Korrosionsbeständigkeit für die im Bauwerk verbleibende Teile
    • 
	
  • Hohe Druckbeständigkeit
    • 
	
  • Absperrmöglichkeit
    • 


 




Setzen der Bohrpacker



    
	
  • Packerabstand ist abhängig von der Bauteildicke (½ Bauteildicke = Packerabstand)
    • 
	
  • Wechselseitig im Winkel von 45° zum Riss bohren, um den Riss in der Bauteilmitte zu treffen (objektabhängig)
    • 
	
  • Reinigen (z. B. mit Druckluft) und vorbereiten der Bohrlöcher je nach Füllstoff
    • 
	
  • Packer setzen und verspannen (bei trockenen Rissen Rissflanken vornässen)
    • 
	
  • Riss mit Verdämmmaterial verschließen, Rissende zur Entlüftung und Füllstandskontrolle freilassen, bei senkrechten Rissen am höchsten Punkt
    • 
	
  • Packer injizieren, bis aus dem nächsten Packer der Rissfüllstoff austritt, innerhalb der Verarbeitungszeit des Rissfüllstoffes jeden Packer nachinjizieren
    • 
	
  • Nach der Injektion werden die Injektionspacker entfernt bzw. nicht korrodierende Teile können im Bauwerk verbleiben (Vereinbarung mit dem Bauherren erforderlich)
    • 
	
  • Bohrlöcher verfüllen
    • 

















 

Verdämmung



    
	
  • Die Verdämmung verhindert das Austreten des Füllstoffes während der Injektion
    • 
	
  • Reparatur auftretender Leckagen mit schnell reagierenden Stoffen
    • 












Klebepacker











Vorteile



    
	
  • Bis zu 60 bar injizieren
    • 


            » Die besonderen Materialeigenschaften des Klebepackers begünstigen den Haftverbund zwischen Kleber und Klebefläche des Packers.

               Die Klebepacker halten in Abhängigkeit mit dem Untergrund hohen Drücken stand.

    
	
  • Zeit- und Materialersparnis
    • 


           » Das Verdämmmaterial muss nur noch über den Riss aufgetragen werden

           » Der Kleber wird ganz dünn auf der Klebefläche des Packers aufgebracht

 









Einsatzgebiete



    
	
  • Auf nicht feuchten Untergründen
    • 
	
  • Bauteile mit dichter Bewehrung
    • 
	
  • Spannbeton
    • 












Setzen der Klebepacker



    
	
  • Aufrauen der Oberflächen beidseitig vom Riss in Abhängigkeit vom Bauteil, entfernen von losen Teilen, Staub usw.
    • 
	
  • Packerabstand ist abhängig von der Bauteildicke (i. d. R. Bauteildicke = Packerabstand)
    • 
	
  • Sicherung des Injektionskanals durch Einschlagen eines eingefetteten Stahlstiftes in den Riss
    • 
	
  • Riss mit Verdämmmaterial verschließen, jedoch Rissende zur Entlüftung freilassen
    • 
	
  • Stahlstifte entfernen und einen Kegelnippel auf den Packer, der zuerst injiziert wird, aufschrauben und Injektion starten
    • 
	
  • Packer injizieren bis Injektionsmaterial aus dem benachbarten Packer austritt, Kegelnippel auf diesen Packer aufschrauben und Injektion hier fortsetzen
    • 
	
  • Nach dem Aushärten des Injektionsmaterials Packer und Verdämmmaterial entfernen
    • 
	
  • Oberfläche reprofilieren
    • 


 




Hinweis



    
	
  • Klebepacker sind auch in Stahl lieferbar
    • 





















Nippeloptionen










Für die Verarbeitung von Reaktionsharzen sind die Injektionsspacker standardmäßig mit einem Hochdruck (HD)-Kegelnippel mit Dichtkonus ausgestattet. Der Öffnungsdruck beträgt ca. 15 – 20 bar, d. h. bei diesem Druck öffnet das Kugelventil und es beginnt der Durchfluss des Rissfüllstoffes in das Bauteil.



Eine weitere Möglichkeit ist, im Niederdruckverfahren mit einem Öffnungsdruck von ca. 2 – 3 bar zu injizieren, dazu wird der Niederdruck (ND)-Nippel eingesetzt. Als Alternative kann der Flachkopfnippel verwendet werden, wofür man eine Schiebekupplung als Anschlussstück maschinenseitig benötigt. Der Nippel mit Querschieber ist eine Variante, bei der es keinen Öffnungsdruck zu überwinden gibt und dadurch der Rissfüllstoff ungehindert fließen kann. Der jeweilige Einsatz von Hoch- oder Niederdruckverfahren ist abhängig von der Anforderung an die Injektion.


















Arbeitsschritte nach ZTV-ING – Nippel mit Dichtkonus (vormontiert)



    
	
  • Zur Auslieferung werden die HD-Nippel mit Dichtkonus handfest mit den Stahlpackern verschraubt
    • 
	
  • Stahlpacker im Bohrloch verspannen
    • 
	
  • Nur den HD-Nippel des Stahlpackers, der zuerst injiziert wird, fest anziehen
    • 
	
  • HD-Nippel der anderen Stahlpacker um eine Umdrehung lockern
    • 
	
  • Ersten Stahlpacker so lange injizieren, bis aus dem zweiten Stahlpacker Füllstoff austritt
    • 
	
  • HD-Nippel des zweiten Stahlpackers festanziehen
    • 
	
  • Zweiten Stahlpacker injizieren, bis Füllstoff aus dem dritten Stahlpacker austritt
    • 
	
  • HD-Nippel des dritten Stahlpackers fest anziehen usw.
    • 
	
  • Eine Nachinjektion gehört zum Injektionsverfahren
    • 












Vorteile



    
	
  • Vollständiges Verfüllen des Rissen bzw. des Hohlraumes
    • 

















            

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